La Universidad de Bath fabrica pantallas electroluminiscentes personalizadas con aerógrafo y láser
El método Spray and Etch fabrica matrices de píxeles de 50,8 PPI sobre superficies curvas sin herramientas de sala blanca
Investigadores de la Universidad de Bath han desarrollado Spray and Etch, un método para fabricar pantallas electroluminiscentes funcionales con herramientas de taller comunes. La invención permite a los creadores producir pantallas direccionables personalizadas sobre objetos planos y curvos sin depender de paneles comerciales estándar.
Fabricación multicapa con herramientas de escritorio
La producción de pantallas suele depender de salas blancas, fotolitografía industrial y costosos equipos de vacío. Para rebajar esa barrera, un equipo de investigación dirigido por C. Wu en la Universidad de Bath desarrolló una innovación de fabricación que combina un aerógrafo con una cortadora láser de CO2 estándar y sin modificaciones, según detalla Hackster.io News.
El proceso comienza pulverizando una fina capa de tinta conductora a base de cobre sobre una superficie objetivo. La cortadora láser vaporiza después secciones seleccionadas de la película metálica para delimitar las pistas del electrodo base. A continuación, el usuario pulveriza capas sucesivas de material dieléctrico, fósforo electroluminiscente y un recubrimiento superior conductor y transparente. Un segundo ciclo de grabado láser define las líneas de electrodo restantes y completa el circuito.
El control de profundidad permite 50,8 píxeles por pulgada
El núcleo técnico del sistema es lo que los investigadores llaman grabado láser selectivo en profundidad. Ajustando el enfoque del haz láser y los parámetros de velocidad y potencia, la máquina ablaciona una sola capa de material mientras deja intacto el recubrimiento subyacente. Esto elimina la necesidad de máscaras físicas de sombra o de retirar químicamente el fotoprotector entre pasos.
Para probar el proceso, el equipo construyó un prototipo funcional de pantalla electroluminiscente de 32×32 píxeles, según Hackster.io News. Cada píxel individual mide 0,4 mm de lado. La matriz resultante ofrece una densidad de imagen de 50,8 píxeles por pulgada (PPI). Intentos anteriores de fabricación casera de electroluminiscencia alcanzaban entre 16 y 30 PPI.
Pruebas de interfaces iluminadas sobre formas curvas
Como la deposición se basa en la pulverización y no en sustratos de vidrio rígidos, el método se adapta a objetos tridimensionales. Los investigadores demostraron esta versatilidad formando elementos electroluminiscentes activos directamente sobre superficies curvas, incluidos un mando de videojuegos, unas gafas y una uña artificial, según informa Hackster.io News.
Quedan retos prácticos antes de que la fabricación de taller se convierta en estándar. El equipo intentó apilar distintas química de fósforo para producir píxeles multicolor, pero las pruebas revelaron un brillo degradado y una mala separación de colores. Una producción constante exigirá también protocolos de calibración láser más estrictos y una validación más amplia de las formulaciones de tinta antes de que la invención pueda avanzar hacia una adopción generalizada.
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Traducido automáticamente del original en inglés. Leer el original
